Abreviaciones y Siglas Empleadas en Mantenimiento (2023)

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En el mundo del mantenimiento industrial, es común encontrar una gran cantidad de abreviaciones y siglas que pueden resultar confusas para aquellos que no están familiarizados con el tema. Sin embargo, es importante entender lo que significan estas abreviaciones y cómo se utilizan en el contexto del mantenimiento. Es importante conocer las abreviaciones y siglas del mantenimiento porque son utilizadas con frecuencia en la documentación técnica, manuales y reportes de mantenimiento. Conocerlas permite a los técnicos y a otros profesionales del mantenimiento comunicarse de manera más eficiente y comprender mejor la información técnica que están utilizando. En este artículo, vamos a explorar algunas de las abreviaciones y siglas más comunes y actualizadas utilizadas en el mantenimiento industrial.

Abreviaciones comunes en el mantenimiento

Algunas de las abreviaciones más comunes utilizadas en el mantenimiento industrial incluyen:

PM: Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo es una técnica utilizada para mantener los equipos en buen estado de funcionamiento, realizando inspecciones periódicas y reparaciones menores antes de que se produzca un fallo.

CM: Mantenimiento Correctivo.Conjunto de tareas reactivas, basadas en reemplazar, realizar intervenciones o reparar cuando un activo deja de cumplir su función o se conocen síntomas claros de su deterioro. Puede ser programado o para atender averías no previstas.

MBC: Mantenimiento basado en condiciones.Es una estrategia de mantenimiento que integra la tecnología IoT con los activos, el cual mediante un software altamente especializado se mide la condición de los equipos, a través de variables que indican el estado de un pieza o componente, con el fin de tomar la acciones apropiadas de inspección o intervención antes de que suceda una falla funcional.

CMMS: Sistema de Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora. El CMMS es un software utilizado para ayudar a las empresas a gestionar sus programas de mantenimiento y seguimiento de sus activos.

PdM: Mantenimiento Predictivo. El mantenimiento predictivo utiliza la monitorización y el análisis de datos para prever cuándo se producirá una falla en el equipo y poder tomar medidas para prevenirla.

RCA: Análisis de Causa Raíz. El RCA es una técnica utilizada para identificar la causa raíz de un problema, permitiendo a los técnicos solucionar el problema de forma más efectiva.

TPM: Mantenimiento Productivo Total. El TPM es una filosofía de gestión de mantenimiento que se centra en la participación de todos los empleados para mejorar la eficiencia de los equipos y reducir los tiempos de inactividad.

FMEA: Análisis de Modo y Efecto de Fallas. El FMEA es una técnica utilizada para analizar los posibles modos de fallo de un sistema y evaluar su impacto en el rendimiento.

FMECA: Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad.Parte de la base del análisis FMEA, adicionando una calificación del riesgo a cada uno de los modos de fallas mediante el índice prioritario de riesgo (RPN). 

RPN: Indice Prioritario de Riesgo. Consiste en el índice que es calculado cómo el producto entre la calificación de la severidad, la probabilidad de ocurrencia y la facilidad de detección. Es usado en el análisis FMECA para obtener una calificación de criticidad de cada modo de falla en los activos. 

RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. El RCM es un enfoque sistemático utilizado para determinar la mejor estrategia de mantenimiento para un equipo o sistema específico.

RBI: Inspección Basada en Riesgos. Es una metodología empleada para definir y decidir la forma más apropiada de hacer inspecciones de equipos y activos por parte del personal técnico. Establece la estrategia basada en los principios de riesgo, de forma que los esfuerzos están orientados hacia los equipos de alto riesgo y con alto potencial de falla de los mismos. 

FTA: Análisis de árbol de fallas. Método de análisis utilizado para identificar las causas de un evento o de una falla, haciendo un “mapa” o árbol de causas en diferentes niveles. 

PMO: Optimización del Mantenimiento Preventivo. Es el proceso empleado para optimizar los resultados de los planes de mantenimiento existentes mediante metodologías como el SAMPLEX. Independientemente de cómo haya sido definido, su objetivo es reducir la carga de trabajo técnica de las tareas de mantenimiento en cuanto a consumo de recursos y uso de mano de obra.

MSG: Grupos de Dirección de Mantenimiento.  Este es un concepto diseñado en los años de 1960 por la (FAA) aeronáutica civil de Norteamérica, como respuesta al uso de metodologías de mantenimiento que se consideraban muy costosas y peligrosas. El proceso buscó volver a evaluar y orientar la gestión a mantener las funciones de las aeronaves, y a la identificación de las diferentes maneras de fallar.

EM: Mantenimiento de Emergencia. Este tipo de mantenimiento se realiza cuando se produce una falla inesperada en el equipo y requiere una respuesta inmediata. El objetivo es solucionar el problema lo más rápido posible para minimizar los daños, los costos de producción y/o evitar quejas, problemas en los servicios prestados.

EAM: Gestión de Activos Empresariales (Enterprise Asset Management). El EAM es un enfoque holístico de la gestión de los activos empresariales que incluye la planificación, programación y ejecución del mantenimiento. El EAM se utiliza para gestionar los activos empresariales, mejorar la eficiencia del proceso de producción y prolongar la vida útil de los equipos.

Siglas comunes en el mantenimiento

Además de las abreviaciones anteriores, existen algunas siglas comunes utilizadas en el mantenimiento industrial, tales como:

HVAC: Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado. Las siglas HVAC se refieren al sistema que controla el clima interior de un edificio.

EMS: Sistema de Gestión de Energía. El EMS es un sistema utilizado para controlar y gestionar el consumo de energía en un edificio o sistema.

PLC: Controlador Lógico Programable. El PLC es un dispositivo utilizado para controlar y automatizar procesos industriales.

SCADA: Sistema de Control y Adquisición de Datos. El SCADA es un sistema utilizado para supervisar y controlar procesos industriales.

HMI: Interfaz de Usuario Humano. El HMI es una pantalla o panel utilizado para mostrar información y permitir a los usuarios controlar equipos o sistemas.

MTBF: Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas). Un indicador de la confiabilidad de un equipo o sistema que se utiliza para determinar la frecuencia adecuada de mantenimiento preventivo.

MTTR: Mean Time To Repair (Tiempo Medio para la Reparación). Un indicador del tiempo promedio necesario para reparar un equipo o sistema después de una falla.

OEE: Eficiencia General del Equipo (Overall Equipment Effectiveness). El OEE es una medida de la eficiencia del equipo y se utiliza para evaluar la productividad de los equipos en un proceso de producción. Se calcula multiplicando el porcentaje de disponibilidad, el porcentaje de rendimiento y el porcentaje de calidad.

Mejores prácticas en el uso de abreviaciones y siglas

Es importante seguir algunas mejores prácticas para asegurar que las abreviaciones y siglas se utilicen de manera efectiva en el mantenimiento industrial. A continuación, se presentan algunas recomendaciones:

Abreviaciones de nuevas técnicas de mantenimiento

Existen nuevas técnicas de mantenimiento que están emergiendo gracias al avance de la tecnología y que pueden ser de gran utilidad en el futuro. Aquí te describimos algunas de ellas:

VRM: Mantenimiento Virtual. Esta técnica utiliza la tecnología de realidad virtual para entrenar a los técnicos de mantenimiento y mejorar su capacidad para reparar equipos de manera más efectiva. Los técnicos pueden practicar diferentes escenarios de mantenimiento en un entorno virtual antes de aplicarlas en el mundo real, lo que puede ayudar a reducir los errores y los tiempos de inactividad.

IoTPdM: Mantenimiento predictivo basado en el Internet de las cosas (IoT). La tecnología del Internet de las cosas (IoT) permite la conexión de sensores y dispositivos a través de internet, lo que permite la recopilación y el análisis de datos en tiempo real. En el mantenimiento predictivo basado en IoT, los sensores se utilizan para monitorear el rendimiento de los equipos y detectar posibles fallas antes de que ocurran. Esto permite a las empresas tomar medidas preventivas para evitar tiempos de inactividad no planificados y reducir los costos de mantenimiento.

CoM: Mantenimiento colaborativo. La colaboración entre los equipos de mantenimiento puede mejorar la eficiencia y la calidad del trabajo. La tecnología de comunicación en tiempo real, como la videoconferencia, puede ser utilizada para permitir a los técnicos de mantenimiento en diferentes ubicaciones colaborar y resolver problemas juntos. Además, la tecnología de realidad aumentada también puede ser utilizada para permitir a los técnicos experimentados en una ubicación guiar y supervisar a los técnicos en otra ubicación.

DABM: Mantenimiento basado en el análisis de datos. El análisis de datos puede ser utilizado para identificar patrones y tendencias en los datos de mantenimiento. Al utilizar técnicas de análisis de datos, las empresas pueden identificar problemas recurrentes y determinar las causas subyacentes. Esto permite a las empresas tomar medidas preventivas para evitar fallas en el futuro.

AM: Mantenimiento Autónomo. Esta técnica implica el uso de robots y sistemas de inteligencia artificial para llevar a cabo tareas de mantenimiento automáticamente. Los robots pueden realizar tareas repetitivas o peligrosas, mientras que la inteligencia artificial puede ayudar a predecir fallas y planificar el mantenimiento antes de que ocurra una falla.

RTM: Mantenimiento en Tiempo Real. Esta técnica utiliza sensores y sistemas de análisis de datos para proporcionar información en tiempo real sobre el estado de los equipos. Los técnicos de mantenimiento pueden monitorear constantemente los equipos y realizar el mantenimiento de manera oportuna antes de que se produzcan fallas.

BBM: Mantenimiento Basado en Blockchain.Esta técnica utiliza la tecnología de cadena de bloques para mejorar la transparencia y la eficiencia en la gestión de los activos de la empresa. La cadena de bloques puede registrar todo el historial de mantenimiento de un equipo, incluyendo las reparaciones anteriores, las piezas reemplazadas y los costos asociados. Esto puede ayudar a simplificar la gestión de activos y mejorar la toma de decisiones.

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